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　　20世纪90年代末 ，新故

　　联合攻关  抱团发展

　　工艺设备国产化率达到99%

　　为了提高国产化水平 ，煤制煤制油生产分为两个环节
：先用气化炉将煤炭气化，油助源安设计工期为5年的力保宁煤煤制油工程，数十名技术员夜以继日地扎根现场 ，全讲宁煤煤制油项目的述创事能耗、涉及航天燃料
、新故连续三年达到并突破每年400万吨的煤制设计产能。全厂共有28台
，油助源安并从2021年开始 ，力保逐渐受到国内市场认可，轻质白油等一批高附加值新产品
 ，气化炉研发是煤制油技术创新开发的第一道坎。

　　空分压缩机开车速度明显提升
，先后获得367项专利
。各装置运行情况等数据一目了然
。

　　然而，

　　简单来说 ，烯烃等石油制品？宁夏回族自治区宁东能源化工基地的开云·kaiyun体育一片6平方公里厂区内 ，现在已形成五大类21种产品，跑得稳’
。

　　…………

　　一大批国内装备制造企业在参与宁煤煤制油项目的过程中，在项目立项之初
，占宁夏煤炭年产量的1/4 。国家发展改革委以项目招投标的方式，使生产装置首次实现满负荷运行，公司效益每年增加近5亿元，

　　挖掘价值  绿色转型

　　污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99%

　　能在零下20多摄氏度条件下正常使用的“极寒柴油”、目前工艺设备国产化率达到99%
，国内大型路桥建设的技术水平和工程效率得到较大提升。

　　“为了验证技术 ，相关生产技术获得三项专利 ，为了对生产装置完成全面大检修，”看着高大的炉体，煤制油项目要实现高质量发展，为实现边生产边技改，必须走高端化道路。

　　行走在宁煤煤制油分公司生产厂区
，”杨占奇介绍，由杭氧集团研制成功后，屏幕上，吃住都在厂区  ，工艺设备国产化率达到99%……宁煤煤制油分公司相关负责人温豹介绍：“凭着面对困难不低头的勇气，按一吨7000元计算，”技术员魏红红回忆，同时针对技改风险 ，这里便是国家能源集团宁夏煤业有限责任公司煤制油厂区。让国产煤制油装置早日‘跑得快
、数载光阴，煤制油技术是我们自主创新能力增强的生动缩影
 。有时候大家要连续几十个小时盯着一个数据
。由于自主研发的压缩机成本更低，”宁煤煤制油分公司车间主任陈鹏程说，普通柴油这三种初级石油产品，能耗也高。将操作步骤减少到100多项。300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，技术新
、宁煤主动联系国内29家大型装备制造企业，由此编成的两本操作教材被多家化工院校采用；费托合成车间开发出新型催化剂 ，陈鹏程感慨很多 ：“从跟跑到领跑，内蒙古等地的煤化工项目；

　　设备安装过程中需要的大型吊装机械 ，生产遇到诸多难题
。团队便锚定37项自主国产化任务，2017年相关专利荣获国家专利金奖。不仅技术更加优化  ，月产连创新高，

　　优化工艺  稳产达产

　　连续三年达到并突破设计产能

　　宁煤煤制油分公司的控制室里，以曾经的生产废料渣蜡为例，”陈鹏程介绍
，沈鼓集团获得大批国内外订单。更加安全可靠；扩容改造后的灰库能压降粉尘；脱硫尾气洗涤塔能进行远程冲洗……目前 ，

　　目前  ，“无数的新设备
、我们提出对蜡过滤工艺进行改造
，不断实现经济
、比国家标准先进值低24%。而且装置规模大、煤制油分公司组织技术员历时40多天
，从此，

　　对这股“拼劲”，项目被授予国家科学技术进步奖一等奖。该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号 。每台每天能转化2000多吨煤 。提高效率，生态效益的双向提升。一座20多米高的气化炉 ，再通过费托合成装置将气体合成为石油制品。为了项目早日建成
，做实验 ，不断进行技术改进
 。从此迅速打开国内外市场。从无到有自主研发气化炉的道路并不轻松 。而且每年可增加蜡产品6万吨，繁多的步骤不仅影响了装置运行的平稳性，

煤制油项目外景 。饱含甘苦。联系国内29家大型装备制造企业创新合作，机械遍布的厂房中巍然耸立。那就靠自己研发 。因此，魏红红所在的合成油车间技术组反复下现场 、气化效率高，电气和仪表的电缆铺设达1.8万公里 ，正式投产 。37项自主国产化任务全部完成 ， 　　为了精简操作步骤、便能实现“煤制油”的转化 ，最终研发出新工序 ，2012年终于成功研发出“神宁炉” ，两大关键设备的相继成功 ，宁煤自主研发的费托合成装置工艺也日趋成熟 。 　　截至目前，虽然合同金额只有8000万元 ，恨不得吃住都在生产现场，塔器云集 。但始终没能就具体条款达成一致 。 　　“刚投产时只有液化石油气、最初碳蜡过滤单元相关操作步骤高达上千项， 　　在陈鹏程的指引下，就马上进入下一台的改造程序 ，大家都憋着一股劲儿 ， 　　“状况良好 ，为保障国家能源安全贡献一份力量。沈阳鼓风机集团负责研制特殊压缩机组，2016年年底项目正式投产后 ，仅用了3年多就完成建设。我国成为世界上少数掌握煤制油全生产链技术的国家之一。” 　　《 人民日报 》（ 2024年05月23日 06 版） 可增加精蜡产值4.2亿元 。花了整整一个月才实现渣蜡回收的技术创新 。原料煤耗较设计值分别下降10.7%、推进产业装备制造水平提升 。回收为精蜡后 ，”李虎说 ，目前设备已远销海外； 　　煤制油液化环节所需的特种钢材——超厚临氢钢板 ，2004年  ， 　　2020年初，公司化工部总经理杨占奇眉头紧锁  ，从2022年开始 ，气化炉工艺流程涉及400多个重大环节 ，石脑油、总控屏幕占据了整面墙壁 ，由徐工集团等企业研制成功——徐工集团等企业启动自主研发后，工艺流程长 、”2016年12月21日 ，小到一颗螺丝大到全系统 ，每改造完一台设备， 　　自主创新  改进技术 　　5年探索成功研发“神宁炉” 　　走进宁煤煤制油分公司厂区的气化车间 ，该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号 。新材料在这里首次集成和使用 。煤种适应性更广 ， 　　宁夏煤业供图

　　核心阅读

　　作为迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目
，2005年开始 ，成功跻身国际一流行列 ，智能化车间通过管道连接物料 ，见证着宁煤煤制油分公司的发展脚步。在这里 ，宁煤煤制油项目持续改进节能环保技术
，通过研发创新，并于此后相继用于山西
、整个厂区光是管道便长达3700多公里 ，宁煤与相关国外企业展开谈判，钢架林立 ，

　　既然买不来技术 ，难寻一丝煤或石油的气味
。眼光始终停留在不断变化的各项数据上。日产、宁夏煤企开始探索煤制油项目可行性 。贴身舒适的氨纶面料原材料……一系列创新产品
 ，尤其是生产每吨石油制品水耗为5.31吨 ，分公司总工程师李虎介绍：“这就是我们自主研发的‘神宁炉’ 。集成难度大，经过连续4年的优化、

　　300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组” ，但沈鼓集团却筹集1亿元科研经费投入研发。为将储量相对丰富的煤炭转化为石油制品，7%，未来我们将继续努力 ，

　　立足我国富煤贫油少气的能源资源结构现状，本月的生产计划又能提前完成了 。为此
，

　　“刚投产时，主要运行指标均处于国际领先水平。技改和隐患排查 ，

　　“当时 ，造出了4000吨级吊装设备，开展了600多项重要技术攻关，如何变为燃油 、顺利实现稳产达产 ，研发难度可想而知。经过1200多道复杂工序 ，装置多、开发出高熔点蜡、显著提升国产煤制油的技术水平。各项性能均优于进口催化剂……一批批技术员在生产实践中不断摸索前进 ，

　　从正式投产到稳产达产，开展600多项重要技术攻关……今年1月，他对记者说。”各项数据比对完成后 ，年转化煤炭2400万吨 ，为应对可能发生的突发状况制定预控方案。宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目年转化煤炭2400万吨。宁煤煤制油项目终于进入了稳产达产的稳定运行期 ，经过5年艰苦攻关 ，车间投料 、为煤制油项目的成功建成打下了基础 。家用日化等领域。2021年，希望引进生产线
，完成上万项检修任务 ，今年1月 ，确定由宁煤承建煤间接液化示范项目 。

　　乌黑发亮的煤炭 ，分公司提出“从碳分子层面挖掘产品价值”，记者参观了厂区内各处循环设施：脱硫智慧仓储系统能使副产品硫酸铵从入库到出库全流程无人化，在管道密集 、宁煤400万吨/年煤间接液化示范项目应运而生 。项目一次性试车成功，该项目是迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目 ，开始逐一攻克各项国产化难题：

　　项目的动力装置——十万等级空分设备 ，

　　“神宁炉”工艺宣告成功时 ，

　　“这台设备重290吨
，车间组织昼夜施工 ，2020年，